TDY75型 油冷式電動滾筒 ( 簡稱電動滾筒 ) 是以電動機為動力，靠膠帶的連續(xù)運動傳送各種物料的一種新型內部驅動裝置。

1 適用范圍及特點

1.1 可以代替目前廣泛使用著的電機一減速器型式的外驅動裝置，用來構成膠帶輸送機，可輸送煤炭、礦石、砂子、水泥、面粉等散裝物料， 也可以輸送麻包、設備等成件物品。

1.2 結構簡單緊湊，占用空間面積小。

1.3 密封良好，適用于粉塵濃度大、潮濕泥濘的工作場所。

1.4 使用維修方便，操作安全可靠，壽命長。

1.5 能源消耗少，且容易實現(xiàn)集中控制。

1.6 可滿足各種逆止、制動、包膠等需求。

2 工作條件

2.1 使用環(huán)境溫度為一 15 ℃、 +40 ℃；

2.2 海拔高度不超過 1000 米，

2.3 輸送物料的溫度不超過 60 ℃；

2.4 電壓 380V ，頻率 50Hz 。

3 基本參數(shù)

4 吊運安裝

4.1 通過兩個支座上的吊環(huán)即可用起重機械將電動滾筒運至安裝現(xiàn)場。

4.2 將兩支座用螺栓固定在運輸機機架上。各螺栓均須加墊圈并擰緊螺母，機架必須牢固地安裝在基礎上。有關安裝尺寸見圖一及表 2 。

4.3 安裝時應使支座底平面處于水平位量，需要傾斜時傾斜角不得超過 5 度。

4.4 通過電動滾筒左端蓋上的注油孔向滾筒內注 XN46 號機油，并使其液面達到滾筒直徑的 1 ／ 3 高度。

4.5 完成以上步驟后，用手旋轉滾筒，應轉動靈活，無卡滯現(xiàn)象。

4.6 旋開接線盒， 使電機引線與電器控制柜中的線路正確聯(lián)結起來。

4.7 接通電源，啟動滾筒．檢查滾筒的旋轉方向是否正確，反轉時應予以調整。

4.8 單向旋轉滾筒裝有逆止裝置．電機接線時應根據滾筒的旋轉方向查出電機的旋轉方向，電機的旋轉方向與滾筒的轉向相反，不能查出電機的轉向時，可帶電點動查出。逆止裝置在外部的，可將逆止裝置緊固螺栓拆下，使止口與滾筒端蓋脫開即可點動查出。

5 使用、維修及故障排除

用前準備：

5.1.1 電動滾筒應在不高于 40 ℃的環(huán)境溫度下工作。

5.1.2 電器控制線路中應安裝與所選用的電動滾筒相配套的過載、單相運行及緊急制動等保護裝置，并使機體外殼有良好的接地。

5.1.3 輸送機的所有零部件均應按照有關規(guī)定準確無誤地進行安裝，然后即可進行試車。

5.1.4 試車應分為空載和負載兩個階段進行?？蛰d時，整機應運轉平穩(wěn)，無沖擊及較大的周期性噪聲。

5.1.5 負載試車應在空載試車一切正常后進行。試車時，應先開車后投料、并使物料均勻、連續(xù)和緩慢地

投入，停車前應先停止加料，待物料排空后再停車。

5.2 生產使用

5.2.1 輸送機輸料前，應先空轉片刻，待運轉正常后方可投料。

5.2.2 物料的投放應均勻、連續(xù)，并避免超載。

5.2.3 生產過程中應盡量避免輸送機的頻繁起動和制動。

5.2.4 生產人員應嚴格遵守操作規(guī)程，以免發(fā)生安全事故。

5.2.5 使用過程中，一旦發(fā)生故障，應立即停車檢查，予以排除。

5.3 維護與保養(yǎng)：

5.3.1 維護

5.3.1.1 生產過程中應根據被輸送物料的性質，適時進行清除，以保持輸送機各部位的整潔。

5.3.1.2 電動滾筒每一年更換一次潤滑油，發(fā)現(xiàn)有滲漏現(xiàn)象，應檢查密封部位，并更換已磨

損的密封件。

5.3.1.3 檢查、調整、清掃等工作不允許在運轉情況下進行。

5.3.2 保養(yǎng)

在正常情況下，電動滾筒每一年中修一次。其過程如下：

5.3.2.1 通過滾筒左端蓋上的放油孔將滾筒內的潤滑油排放干凈。

5.3.2.2 將滾筒拆開，其步驟是：將左法蘭軸端接線盒及左支座和左端蓋螺栓拆下，再將右端蓋螺栓及右支座拆下，用吊環(huán)吊起右法蘭軸就可吊出。

5.3.2.3 將滾筒內的各零部件及其內壁清洗干凈。

5.3.2.4 重新為各軸承 ( 包括電機軸承在內共六只 ) ，注入足夠量的鈣鈉基潤滑脂。

5.3.2.5 更換電機及滾筒體上的各密封圈和油封，所更換的密封圈及油封必須完整無損，光滑整園，沒有微小的凸起和凹陷，也不能有折皺，其材質必須用耐油橡膠。

5.3.2.6 電機繞組對機殼及相互間的絕緣電阻應不小于 5 兆歐，否則應進行浸漆及烘干處理。

5.3.2.7 檢查各軸承、逆止器及齒輪的磨損情況，不能用的予以更換。

5.3.2.8 滾筒的組裝應按拆開時的相反步驟進行，并由專門人員負責，以保證質量。

5.3.2.9 向滾筒內注入新的 N46 號機油，并使液面高度達到滾筒直徑的 1 ／ 3 。

5.3.2.10 按照 5.1 條進行試車，一切正常后可投入生產。

5.4 故障排除 ( 見表 )